骨組みを作る2

前回から少しあいてしまいましたが、「骨組みを作る その2」です。

前回、壁のための骨組みを作るため、床面と天井面にSPF材をあてがい、それをたて向きのSPF材で突っ張る、というところまでいきました。

今回はその骨組みを強固にしていくため、横方向にSPFを入れていきます。

部屋の構造は以下のようになっています。

全面に壁を取り付けるので、骨組みは全面に入ることになります。奥壁、右壁、左壁、手前壁等があり、梁もありちょっとややこしいですが、全体のSPFの構造は以下の感じです（全部部屋の中から見たビューです）。色が同じなのは同じSPF材です（見分けがつきにくい色もありますが）。かなり計画的に作っていますね。白抜きにしているSPFが今回横向きに入れた補強材です。

作業自体はアナログで、「長めに切って削って微調整」の繰り返しです。

SPFは、すべてL字金具でとめていきます。これが非常に重要です。入れるだけでものすごく強くなります。そして、ものすごく大量に使ったと思います。全部の接合点にL字をかます訳ですので。金額も相当いきました。最初は上下で考えていましたが、予算の関係で下からだけにしました。それで十分でしたが。

これで、骨組みは完成です！厳密にいうと天井もあるのですが、それは天井編にまとめることにします。

骨組みを作る1

前回、土台作りが完成しました。いよいよ壁を作るべく、枠組みを作っていきます。

前回から何回か言っておりますが、このブースのコンセプトは、「元の壁に穴をあけない」ですので、壁作りも穴や釘を元壁に打ち込んでいません。本当にできるのか？と思われるでしょうが、できるのです。

まず、復習（笑）ですが、ブースの全体イメージはこのような感じになっています。部屋の中に部屋を作っているのです。

前回作った土台に、SPF材で壁や天井の骨組みを作っていきます。SPF材は、前回のスピーカー作りでも使用した木材です。89mm×38mmは固定ですが、長さは色々あります。

まず、壁枠部分にSPF材を横においていきます。釘&接着剤で固定します。ドア部分はあけておきます。図は上から見たものです。

土台の上のSPFが固定されたら、図のようにSPFを配置し、上下に突っ張ります。天井に接する部分にも横向きにSPF材を入れます。天井とSPFの間はゴムをはさみ、振動が元壁に伝わらないようにします。図は横から見たものです。

これは、簡単なようですが、すごく苦労します。上下に突っ張るので、短すぎると当然NGです。ちょっと長めに切って、あとは間に上手く入るように、微調整します。何回もヤスリで削る必要があります。SPF材自体は長く、結構重いので、この作業は絶対に一人ではできないと思います。SPF材の枠を壁に打ち付けることができれば楽なんですが、釘は使えません。

端側を突っ張ってます。

突っ張るだけでは不安定な感じがするかも知れません。しかし、意外とかっちりしており、これだけでも枠は固定されます。実際はもっと補強していき枠をより強固にしていく訳ですが、続きは次回です。

番外編 スピーカースタンドを作る

sound-lab riloriloではスピーカースタンドも自作です。

自作にした理由は、はっきり言って対費用効果のためです 笑。ペアで7000円くらいだったかと。ですがなかなかよくできており、一番の利点は重いことです。色々なスピーカースタンドを触りましたが、今のところどれよりも重いです。

重いというのは不要な振動を伝えないという点で非常に有利になってきます。スピーカー自体は、音を発することでそれ自身が振動します。インシュレーターという振動を押さえるオーディオツールがありますが、これをつけるとつけないとでは低音の明瞭度が全く違うと思います。それくらい振動は重要で、スピーカーの土台となるスタンドも、重いとよけいな振動を床等に伝えにくくなると考えられます。

スタンドは、SPFという木材を組み合わせて作りました。ツーバイフォーという工法で用いられている木材で、ブースにも多用しています。

まず高さですが、椅子に座ったときにスピーカーのツイーター（高音を再生するユニット）が耳にくるように設計します。台の厚さ等ももちろん計算します。

SPF材を4枚交互に張り合わせ、接着材でとめ、横からネジ止めします。

下だけネジ止めしてふたをします。

ひっくり返して中に砂を入れます、重くするためです。コーナンの砂は乾いてなくてガスコンロで乾かしました。

砂が入ったら、上にもふたを。接着剤も使ってつなぎ部分をとめたら、ラッカー塗装します。

下にゴム足を、上には大きなゴム、そして一番上に御影石をのせて完成です!!!

ちょっと分かりにくいですが、完成系の写真。

土台を作る4

「土台を作る」最終行程です。

土台は、最終的にはこんな感じになりました。

この、「鉛シート」っていうのがポイントで、90cm×10m巻きの鉛でできた薄いシートなんですが、遮音性が非常に高いらしいです。値段も高く、確か35000円くらいしました。見た目は普通ですが激重で、運送会社（footwork）の人がヒーヒーいいながら運んできました。そのときの顔は今でも忘れられません。

鉛シートは、でっかいアルミホイルみたいなもので、これをコンパネの上に敷き詰めていきます。

鉛シートの間はアルミテープで埋めます、できるだけ隙間を埋めて音が漏れないようにするのです。

鉛シートが全体に敷き詰められたら、その上にまたコンパネをのせていきます。

このような感じで土台が出来上がりました。何層にも重なった防音の土台です。

土台を作る3

ゴム足つきパーチクルボードについて、パーチクルボードは、サイズ1820mm×910mmです。6帖の部屋を埋めるので何枚ものパーチクルボード+ゴム足（+グラウスール）のセットを作っていきます。並べて上から見るとこんな感じ。

ちなみに、これらは基本はあらかじめ寸法を決めて、コーナンproで切ってから運んでいます。コーナンは30分無料でトラックを貸してくれます。微調整は持ち帰って現場で行います。




土台の土台が出来上がりました。ゴム足、パーチクルボードの上に、さらに資材を重ね、階下に音が漏れない工夫を作ります。

次は、コンパネと呼ばれる、ベニヤ板を何枚かあわせた合板をのせます。

サイズは1800mm×900mmです。厚さは12mmあります。パーチクルボードに比べ、コンパネの方がちょっと小さいですね。

断面図はこんな感じ。

コンパネをパーチクルボードの上にのせます。パーチクルボードとは断面を同じにしない方がいいです。

続きはまた次回。次回でやっと土台が出来上がります。

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土台を作る2

やっと更新できました。これからは定期的に更新していきます！

前回の続きです。

前回書き忘れましたが、ゴム足は回転して高さ調整できるようになっていました。高さを決めたら、固定します。ゴム足専用の接着剤があり、それを流し込みます。

次に、ゴム足を等間隔に裏向けにしたパーチクルボードにくっつけます。パーチクルボードとゴム足はゴム足についているシールでくっつけます。

次に、その間にグラスウールを敷き詰めます。グラスウールは、ガラスの繊維を綿状にしたもので、断熱効果、防音効果があります。ガンタッカでとめていきます。そのときの写真はありませんでした…。説明が分かりにくくてすいません。

パーチクルボードにゴム足、グラウスールが固定されたら、ひっくり返します。横から見たらこんな感じになります。

続きは次回です。完成はいつになるやら！

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工具まとめ

※名称をクリックすると写真が表示されるものがあります。

名称	用途
ガンタッカ	強力なホッチキス
インパクトドライバー	電気式のドライバー。先を変えることでドライバー、穴あけ機等、様々なものにかわる。

資材写真

ゴム足

パーチクルボード

グラスウール

コンパネ

SPF材

L字金具

土台を作る1

今回からようやく部屋を作っていきます。まずは、ミキシングブースから。部屋の間取りはこんな感じで（6帖）、灰色になっている部分に実際に部屋を作っていきます。サイズの単位はcmです。

防音というのはいろいろと難しくて、2つの事を考えないと行けません。

1. 部屋を密閉状態にして音漏れをなくす（遮音）
2. 低音の振動を押さえる（共振をなくす）

そのうち1は意外と簡単みたいなんですが、2はスピーカーから出る低音が部屋全体を揺らし、それが階下や隣に伝わるみたいで、結構厄介です。色々リサーチして、部屋は浮き床構造にする事にしました。

これはゴムのついた足のようなものを土台に用いて、部屋全体をそのゴムの足で支えるというものです。ゴムが振動を逃がし、周りに伝わりにくくします。ゴム足はシールになっているので、はがして板に貼付ける事ができます。

一つ一つは結構小さいものですが、これを大量に用いる事で、しっかりした土台ができていきます。

ゴム足を等間隔にパーチクルボードにくっ付けていきます。足の基礎ができていきます。

ちなみに資材はほぼすべてをコーナンpro豊中庄本店で。proがついているのは大阪でも少なく、品揃えの良さと、朝7時から開いているのが特徴です。

長くなりそうなので続きは次回です。

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資材まとめ

※名称をクリックすると写真が表示されるものがあります。

名称	用途
ゴム足	部屋の土台に用いる、階下への振動を逃す
パーチクルボード	コルクのように木屑を圧縮してできた板。厚くて非常に丈夫。
グラスウール	断熱材、遮音材として用いられるガラスを綿状にした素材。
コンパネ	ベニヤ板を何枚かあわせた12mmの合板。
鉛シート	鉛でできたシート。激重、激高。
SPF材	89mm×38mmの木材、あらゆる部分に使用。
L字金具	SPF材などをとめるときに使う。細かいようで必需品。

設計をする

家がようやく決まり、ついにスタジオ建設に取り掛かります。当方が借りているマンションは、2LDKで、LD部分は12畳と結構広めです。

間取りはこんな感じ。

自宅兼スタジオを考えていたので、当然普段の生活も考えていかなければなりません。例えばブースを作ることで窓が塞がれ光が入らなかったり、寝る部屋がブースの間にあったりするのはNGなわけです。また、お隣さんにできるだけ音が漏れにくい間取りにする必要もあります。

他にも、部屋に200Vを引くことを考えていたので（電気屋さんに頼んでブレーカーから電線を引っ張ってきてもらいます）、壁に穴を開けないといけなかったり（スタジオ自体は元壁に穴を開けてはいませんがこの部分はどうしても必要でした）、ミキシングブースとレコーディングブースの間にはオーディオケーブルを通さないといけなかったりと、いろいろと考えることは多いのです。総合的な予算の問題も考え、このような形に落ち着きました。

このレイアウトはこのブログ用に新たに作ったのではなく、作る前にadobe illustratorを使って綿密にレイアウトを考えました。結構まめな管理人です。illustatorの基本はこれで覚えました。

次回はようやく、実際の部屋作りについて書きたいと思います。

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家探しをする

sound-lab riloriloは管理人の引っ越しの際に作られました。自宅にスタジオを作るという計画は、家探しからしないといけません。部屋の中に部屋を作るのですから、部屋の中を改造するということを許可してくれる大家さんを探さなければならないのです。

まず、引っ越しにあたり条件をまとめ、CHINTAIというサイトを使って、不動産会社（エ○ブ○とかミ○ミ○とか）にその条件を書いたメールを手当たり次第送りまくりました。条件としては、「部屋の改造を認めてくれるところ」です。実は当ラボは元の壁等にいっさい穴を開けたり釘をうったりはしていません！なので、「改造はするが、部屋の壁や天井に傷を付けない」というのが正確な条件でした。部屋に傷を付けずどうやってブースを作ったのか不思議に思われるかもしれませんが、可能なのです。

条件的には当然家賃や立地条件も含まれるので、家探しはなかなか苦労しましたが、○イ○ルさんのお上げで、ようやく条件にあった部屋を見つけることができました。しかも「最上階角部屋」という、防音スタジオを作るには最高の間取りとなりました。階下の部屋とお隣さんの2宅にしか気を使わなくてよくなるからです。上下に挟まれていたり、お隣さんが2つある状態だと、それだけで気を使うことが倍増します。

そういった好条件の部屋を見つけ、引っ越し前から部屋の寸法を測っておき、スタジオのサイズを綿密にシュミレーションしていきました。

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sound-lab riloriloができるまで

こんにちは。

sound-lab riloriloです。

まずは、当方のスタジオから紹介していきたいと思います。

現在、当方のスタジオは、防音のミキシングブース（コントロールルーム、スピーカー等がおいてあり作業をするスペース）と、レコーディングブースがあります。

写真はこんな感じ 。まずはミキシングブース。

レコーディングブース。

見た目は割といい感じの音楽スタジオなんですが、実はこのスタジオはオール自作です！

まずはsound-lab riloriloの紹介として、自作のスタジオ作りのノウハウを紹介していきたいと思います。使った資材、かかった期間、予算、防音性能など。

どうぞよろしくお願いいたします。

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sound-lab riloriloの音楽制作日記

はじめまして、riloriloと申します。ご覧いただきありがとうございます。

このブログでは、「音楽を作る」ことをテーマに様々なノウハウや出来事を書いていきます。

どうぞよろしくお願いします。

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